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45#无缝钢管在生产过程中如何才能保证质量
双击自动滚屏 发布者:www.tlpipe.com 发布时间:2019/4/3 阅读:297次 【字体:

:第一个需要注意的事项就是关于45#的连拔工序,使用连拔技术,可以让生产过程更加高效,省去了退火以及酸洗等诸多工序,可以有效的加快45#无缝钢管的生产和周转过程,要获得好的连拔效果,就必须在进行连拔之前对其表面重新涂皂,而且如果在连拔的时候45#无缝钢管出现折断的现象,或者说其表面有很多划痕的话,都要停止使用连拔,而是要进行给45#无缝钢管退火的生产工序。
  
  热处理也是需要特别注意的,想给45#无缝钢管进行冷加工之前,首先要做的就是进行热处理工作,这样可以让加工硬化的现象有效减少,让产品的性能更突出。
  
  1、起皱与叠料
  
  起皱是困扰45号无缝钢管产品冲压生产最重要也是最困难的问题之一。起皱缺陷将引起很多不良后果,严重时还会形成叠料。起皱会对零件的外观表面产生严重的影响,尤其表现在涂装后,严重的起皱会使零件无法返修,导致该零件报废。
  
  原因:板料冲压过程中材料流动不平衡,产生挤压而无法吸收消除。
  
  解决思路:生产厂家均衡板料流动速度。
  
  解决办法:⑴烧焊增高拉延筋,增大板料流动阻力;⑵对起皱部分做强压处理,减小该处型面间隙;⑶改变拉延筋形状,如将圆筋改为方筋,或者改变拉延筋大小;⑷增加落料件尺寸,增大压边圈的作用。
  
  生产临时措施:⑴增大压机压边力;⑵在相关处垫胶带;⑶调整平衡块,减少局部平衡块垫片,增加45号无缝钢管对局部板料流动阻力。
  
  2、开裂与伤线(缩颈)
  
  开裂一般在新模具或者板料调试时出现,开裂直接导致零件的报废,伤线为零件将要出现开裂的极限表现,经过涂装烘烤以后,材料应力释放,依然有可能导致零件开裂,因此,在冲压生产过程中必须杜绝成品件的伤线。
  
  原因:因板料流动过于顺畅,冲压过程中板料拉伸变形程度超过材料本身的延展率要求,导致冲压件开裂。
  
  解决思路:改善板料流动速度。
  
  解决办法:⑴烧焊降低拉延筋,减少板料走料阻力;⑵改善型面光洁度;⑶增加刺
  
  破刀,增加局部板料流动供应量;⑷改变拉延筋形状(图7);⑸减小板料边尺寸。
  
  生产临时措施:⑴在45号钢管开裂或伤线处涂抹润滑油;⑵适当减小压边力;⑶调整平衡块,增加局部平衡块垫片,减小局部板料流动阻力。
  
  :在给45#无缝钢管进行酸洗和润滑的时候,清除掉产品表面的氧化铁皮之后,也要进行之后的润滑工作,这样才能满足使用的要求。在之后要进行的就是锤头和切头的工作,锤头和切头的比例也要适当掌握。
  
  轴承是发动机系统的重要部件,与发动机的性能、寿命和可靠性密切相关,其服役工况复杂,具有高温、高速、重载的特点,因此要求轴承表面具有高硬度和高耐磨性,心部具有良好的韧性和强度。45#无缝钢管系国产航空轴承用高温渗碳钢,在纯净度、微量元素及含氧量指标控制方面,通过双真空冶炼技术可获得与国外M50NiL钢相近的化学成分和综合力学性能,是高可靠性航空轴承研制的首选材料。
  
  45#无缝钢管渗碳热处理后的技术要求为:表面硬度58~63HRC,心部硬度35~48HRC;表面含碳量0.75%~0.95%;有效硬化层深度1.5~1.8mm;表面组织为高碳细小结晶马氏体及均匀分布的残留碳化物,心部组织为低碳板条马氏体和少量铁素体。
  
  以往用井式炉进行轴承套圈渗碳热处理的工艺为:渗碳(强渗+扩散)+淬火+3次高温回火+2次冷处理,改用密封箱式渗碳炉渗碳后,存在的主要问题是表面碳浓度达不到技术要求,渗碳层组织不均匀。为此,对开展预氧化工艺试验研究,解决在密封箱式渗碳炉中存在的问题,以保证轴承质量。
  
  试验材料为,针对该钢预先氧化处理与表面渗碳效果的关联性进行试验研究,采用不同的预氧化时间处理样件,并在相同渗碳工艺条件下进行渗碳和热处理,即气体渗碳+淬火+3次高温回火+2次冷处理,通过测试分析获取预氧化效果与渗碳工艺的匹配关系,解决碳浓度不达标的问题。采取预先截断保护气供应及排气后直接入炉的方法。参考AMS2759/7B《渗碳钢零件的气体和真空渗碳热处理标准》、AMS6278《钢棒、锻件和管材4.1Cr-3.4Ni-4.2Mo-1.2V(0.11~0.15C)双真空熔炼材料标准》和国外企业的成熟工艺制定试验方案。根据国外先进企业的渗碳和相关热处理工中国无缝管网小编获悉:艺步骤及工艺控制技术要求,并经过反复试验与验证,最终确定预氧化处理温度为(945+/-5)℃,结合45号钢管结构复杂、壁厚变化较大的特点,采取不同的预氧化时间进行试验,时间分别为15、30、40及60min。试验结果表明:
  
  (1)采用密封箱式多用炉气体渗碳45#无缝钢管,渗碳前应进行预氧化处理,可保证渗层质量。
  
  (2)通过预氧化工艺技术研究,确定的热处理工艺为:预氧化(945+/-5)℃×(30~40)min+气体渗碳+淬火+3次高温回火+2次冷处理,经生产验证满足轴承热处理技术要求。http://www.tlpipe.com
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